我们认为，化工企业的成本差是价值投资在化工领域起作用的基础，成本优势为上市公司提供了业绩底，为价值投资提供了业绩基础。本篇报告主要探究不同企业、不同工艺PDH  装置的成本差距，差距产生的原因及未来的发展趋势，有利于我们对相关标的进行业绩判断。
        1.  部分公司PDH  的成本优势可达到400  元/吨
        为了研究企业的真实盈利能力，我们选取A、B、C  三个不同成本级别的PDH  项目进行研究。A  为45  万吨/年的PDH  项目，使用UOP  的Oleflex  工艺，B  为60  万吨/年的PDH  项目，使用Lummus  的Catofin  工艺，C  为60  万吨/年的PDH  项目，使用UOP  的Oleflex  工艺。
        A  项目总成本费用较B  项目低439  元/吨，其中能源成本低了446  元/吨；A  项目较C  项目低320  元/吨，其中丙烷成本低102  元/吨，占32%。能源成本低84  元/吨，占26%。制造费用低89  元/吨，占28%。
        A  项目比B  项目能源成本低是技术所致，A  所用反应器少且为串联布置，B  反应器多且以循环方式操作能耗高；  A  和C丙烷成本的差距来自于丙烷单耗的差距，二者单耗分别为1.216和1.24，C  项目由于丙烷采用国内丙烷纯度偏低而导致单耗增加。A  比C  制造费用低的原因是A  的单吨投资额低导致其折旧、修理费都低于C。A  项目比C  项目的能源成本区别在于A  的燃气锅炉回收项目副产干气、脱乙烷塔顶尾气、PSA  尾气等为燃料，  C  仅回收脱丙烷塔底部气和再生反应流出物干燥器再生尾气2.57  万吨作为燃气使用，其它副产品进入乙烯及轻烃分离装置，其中C  的副产品价值已在能源成本中予以换算扣除。A  的总能耗低且废气回收利用效率高，总计需要5.56  万吨天然气，外购仅需6%。C  总计需要消耗9.24  万吨天然气，其中6.67  万吨需要外购，占比72%。
        进一步考虑，丙烷成本、能源和制造费用的差异原因如下：不同公司不同工艺选择会造成物耗、能耗、总投资额的差异；不同地理位置直接影响能源价格、土地费用等。
        2、Catofin  和Oleflex  为PDH  主流技术  Oleflex  占比超过60%
        丙烷脱氢主要的工艺有Catofin  技术、Oleflex  技术、STAR技术等，工业化成熟的丙烷脱氢两大主流技术为Oleflex  和Catofin  工艺，其中Oleflex  占比超过60%。相比较而言，Oleflex工艺采用铂催化剂、移动床连续反应，而Catofin  工艺采用铬系催化剂，固定床间歇反应。Oleflex  工艺优势是能耗低、占地少，催化剂活性高、磨损率低；缺点是对原料纯度的要求高，催化剂有结焦问题，且单程转化率略低。Catofin  工艺优势在于丙烷原料无需预处理，单程转化率较高，缺点是占地面积大，铬系催化剂后处理难度大且成本较高。
        3、建议关注标的：万华化学：目前具备PDH  产能75  万吨/年。
        卫星石化：目前具备PDH  产能90  万吨/年。
        东华能源：目前具备PDH  产能126  万吨/年，预计2019  年将扩产到192  万吨/年。
        金发科技：收购海越新材料后具备PDH  产能60  万吨/年。
        4、风险及提示:  原材料价格大幅波动、替代工艺扩能超预期、贸易战升级、需求大幅下滑、新增产能超过计划。